如何设计可制造性（DFM）因素进入项目成功

几乎任何合理的设计都在纸上看起来很好，甚至是原型，但这并不意味着它在制造它时是一个确定的事情。另一方面，使用可制造性设计（DFM）为了改善部件设计，注塑工艺和材料选择可确保产品或组件可以以流线型，有效，验证和可重复的方式制造-节省时间和金钱。

简单地简单地，“与制造业的零件设计”将确定注塑项目的成功或失败。利用DFM的各个方面是关键。

对齐团队

首先是第一件事。获取客户设计团队和注塑成型工程团队共同讨论该项目，包括预期的最终使用和生命周期期望。在这些设计会议期间做出的决定通常占部分零件或产品总成本的四分之三，因此很多钱都在线。H通过团队合作地关注最终目标-可制造性-在设计零件和工具时，应该始终是首要任务，因为了解使用哪种方法以及何时。例如，f开发时的可替代性评论可以防止昂贵的工具错误和随后的生产延误。

识别和克服设计挑战

部件设计和工具设计彼此依赖，因此应该在最早的设计阶段同时进行。随着DFM，跨功能工程团队涉及前面，为产品设计，公差，模具部件，模具材料，工具设计，材料性能，运营约束以及相关成本提供逼真的制造视角。特别重要的是：

• 在可能导致钢条件不佳的部分几何或公差中找到任何可能的潜在问题，或者需要特殊的工具特征，例如升降机，载玻片和螺纹/无螺纹。

• 评估所选树脂的物理和化学性质，使得使用适当的模钢，验证适当的模具冷却。

• 举行模具流程分析确定最佳类型的门和栅极位置，以及适当的通风口位置。

前面采取这些步骤是消除浪费努力和返工的最佳方式，这增加了工具预算的大量成本。此外，确认标准塑料设计实践，纳入工具细节并贯彻全面过程失败模式效果分析（PFMEA.）创建最强大的设计。

DFM成果

设计具有可制造性的产品是一种经济高效的方法，可以通过在注塑过程的开始时管理这些目标来实现所需的结果：

• 消除或替换添加复杂性的不寻常的零件或规格，以及组合步骤以提高可制造性

• 在设计零件时考虑工具设计的方面（例如在选择门位置时保持针织线和填充结束位置）

• 验证所选树脂的材料供应商建议

• 设计零件，以最大限度地减少次要操作，例如装配或整理

• 尽可能设计具有标称壁厚的零件，并将栅极进入最厚的墙壁部分，带门的零件设计用于最小的窗口

• 设计零件具有足够的草案，用于在不使用脱模剂的情况下从模具中适当释放，也包含部分几何交叉点的慷慨半径增强熔体流量，减少压力

• 一旦创造了合理的设计，完成模具流量分析，包括熔体流动，经编压力，针织等，以确保可模塑性和可制造性简化，高效，验证和可重复

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